Plancha de piedra sinterizada de 3200 x 1600 x 12 mm

Manufactura obtenida a partir de una mezcla de dióxido de sílice, óxido de aluminio, sodio, potasio, hierro y pigmentos orgánicos que es sometida a un proceso de sinterizado (presión y calor) dando como resultado un producto de alta resistencia, durabilidad y apariencia similar a la piedra natural aunque no sea realmente piedra.

Proceso de elaboración

1. Recepción de materia prima: El proceso comienza con la llegada de las materias primas necesarias para la fabricación de la piedra artificial.
2. Control de calidad de materias primas: Las materias primas recibidas son sometidas a un control de calidad para asegurar que cumplen con las especificaciones requeridas.
3. Homogeneización: Una vez aprobadas por el control de calidad, las materias primas se homogeneizan en un patio especial para garantizar la consistencia final del producto.
4. Dosificación: Se utiliza dosificadoras automáticas para garantizar la composición exacta de las materias primas en las cantidades necesarias.
5. Dispensación y pesaje: Los materiales son dispensados y pesados para asegurar las proporciones correctas para la mezcla.
6. Molienda en molino: La mezcla es molida en un molino durante 16 horas para obtener un polvo base con una humedad de entre 35 - 40%.
7. Almacenamiento de polvo: El polvo resultante se almacena de forma controlada bajo estrictas condiciones de asepsia para evitar contaminación de factores externos.
8. Atomización: Se reduce la humedad del polvo al 7% mediante un proceso de secado a temperaturas entre 150 a 180 grados centígrados.
9. Adición de pigmentos: Se agregan pigmentos al polvo para obtener el color deseado.
10. Proceso de mezclado: Los materiales, ahora con pigmentos, se mezclan adecuadamente Con agua hasta tener una masa homogénea.
11. Inspección y descarga: La mezcla se inspecciona y luego se descarga en bandas| transportadoras que llevan la mezcla hacia la maquinaria de moldeo por presión.
12. Proceso de moldeo por compresión: La mezcla se somete a un proceso de compresión y molde con rodillos que generan alta presión de hasta 33000 toneladas.
13. Reducción de humedad: Se reduce aún más la humedad al 0.5% para preparar la mezcla para el esmaltado.
14. Esmaltado de base digital: Se aplica una capa base de esmalte utilizando tecnología de aire.
15. Impresión digital: Se aplica un diseño a la superficie mediante impresión digital.
16. Esmaltado de superficie: Una capa adicional de esmalte se aplica en la superficie.
17. Secado: Las planchas pasan por un proceso de secado que elimina la humedad restante a temperaturas controladas entre 500 a 700°C durante 120 minutos y a una presión de 45 MPa.
18. Corte: Las planchas son cortadas en el formato 3200 × 1600 mm.
19. Almacenamiento de placas semiacabadas: Las planchas se almacenan antes de los pasos finales de acabado.
20. Proceso de pulido: Las placas se pulen para lograr el acabado deseado.
21. Tratamiento de superficie de alto brillo: Se aplica un tratamiento para obtener una superficie de alto brillo.
22. Procesamiento de bordes: Los bordes de las planchas se procesan para liberar la tensión generada por la compresión bajo presión.
23. Clasificación y control de calidad: Las planchas se clasifican y pasan por un control de calidad final.
24. Preparación: Las planchas son empacadas para su distribución.
25. Salida del almacén: Las planchas terminadas son sacadas del almacén.
26. Fabricación personalizada: Se ofrece la posibilidad de realizar cortes y acabados personalizados según las
    necesidades específicas del cliente.